En cualquier obra que dependa de perfiles estructurales, un margen de error de apenas unos milímetros puede convertirse en retrabajos y retrasos que arrastran todo el cronograma.
Por eso, aquí repasamos los fallos que más se repiten al cortar e instalar perfiles de acero, y cómo un equipo bien entrenado los evita desde el primer corte. Sigue leyendo, porque probablemente reconozcas más de uno en tu propia cuadrilla.
No verificar la herramienta de trazo antes de marcar el corte
Todo empieza antes de que la sierra o la cizalla siquiera se enciendan. Un perfil mal marcado desde el inicio arrastra el error a lo largo de toda la pieza, y el problema se agrava en tramos largos, donde una desviación mínima se multiplica conforme avanza el corte. Casi siempre, la causa es algo tan trivial como una regla en mal estado. Por suerte, en RS puede encontrar reglas y escuadras de precisión pensadas para trazo industrial, calibradas y sin desgaste en los bordes.
Son la base de cualquier corte confiable antes de que la herramienta eléctrica entre en acción, así que conviene tratarlas con el mismo cuidado que a cualquier equipo de precisión. Además, el problema rara vez aparece con la primera pieza.
Cuando el equipo confía en herramientas de medición gastadas o improvisadas, la variación entre una pieza y otra se va acumulando sin que nadie lo detecte. Así, el error solo se hace visible hasta el momento del ensamble, y ahí es cuando surgen los ajustes de última hora en obra.
Una vez resuelto el trazo, el siguiente punto ciego suele estar en cómo se interpretan las tolerancias de cada perfil.
Ignorar la tolerancia dimensional de cada perfil
No todos los perfiles estructurales admiten el mismo margen de error. Un HSS, una viga IPR o un canal Monten tienen su propia tolerancia dimensional según la norma bajo la que se fabricaron. Por eso, conocer estas diferencias es tan importante como entender qué función cumple cada tipo de estructura metálica dentro del conjunto; un mismo margen puede ser aceptable en un elemento y crítico en otro, según su papel dentro de la estructura.
Cuando un equipo de instalación trata todos los perfiles por igual, sin considerar sus tolerancias específicas, es fácil que aparezcan desalineaciones en las conexiones atornilladas o soldadas. Y esas pequeñas desviaciones, acumuladas en una estructura completa, terminan generando cargas que el diseño original no contempló.
¿Cómo se evita? Dando al equipo de obra acceso a las especificaciones técnicas de cada perfil antes de empezar el corte, y no solo en el momento de recibir el material.
No repetir ni documentar las mediciones críticas
La prisa, más que la falta de herramientas, suele estar detrás de este tercer error. Cuando la presión por avanzar rápido le gana terreno al control de calidad, empiezan a notarse los mismos síntomas que explican la baja productividad del sector construcción en México, un problema que se repite proyecto tras proyecto en distintas escalas.
Medir una sola vez y confiar en el resultado sin una segunda verificación es arriesgado, sobre todo en piezas que después son difíciles de reemplazar. Sin embargo, repetir la medición antes de cortar toma poco tiempo, y a cambio evita perder una pieza completa por un error que se pudo detectar antes.
Además, documentar las mediciones críticas, aunque sea en una bitácora sencilla, ayuda a ver patrones que de otro modo pasan desapercibidos. Así, si un mismo tipo de error se repite en distintas piezas, resulta mucho más fácil corregir el método antes de que afecte a todo un lote de material.